Proces wytwarzania form FRP-to metoda formowania, podczas której ciekłą żywicę epoksydową miesza się z materiałami organicznymi lub nieorganicznymi, które służą jako materiał matrycy, a-wykorzystując prototyp jako punkt odniesienia-forma jest wytwarzana ręcznie warstwa po warstwie. Konkretny proces ręcznego-wytwarzania form FRP metodą laminowania jest następujący:
Projekt linii podziału
Racjonalne zaprojektowanie linii podziału ma znaczący wpływ na łatwość operacji przetwarzania, wykonanie samej formy i jakość końcowej wypraski. Ogólnie rzecz biorąc, w oparciu o charakterystykę prototypu-i pod warunkiem, że zapewnione zostanie płynne wyjmowanie prototypu i dokładne dopasowanie górnej i dolnej połówki formy,-położenie i kształt linii podziału powinny być możliwie proste. Dlatego pozycje linii podziału i bramek muszą być wybrane prawidłowo i racjonalnie; podcięcia (odwrotne kąty pochylenia) są surowo zabronione, aby zapobiec awariom podczas wyjmowania z formy. Prototyp należy zabezpieczyć wzdłuż linii podziału za pomocą gładkich desek drewnianych, aby ułatwić oddzielne wykonanie górnej i dolnej połówki formy. Podczas nakładania środka antyadhezyjnego na prototyp i linię podziału istotne jest jego równomierne i dokładne nałożenie. Należy go nakładać w 2 do 3 warstwach, przy czym każdą kolejną warstwę należy nakładać dopiero po całkowitym wyschnięciu poprzedniej warstwy środka antyadhezyjnego.
Nakładanie warstwy żelkotu
Po całkowitym wyschnięciu środka antyadhezyjnego należy nałożyć za pomocą pędzla specjalistyczny żelkot w dwóch oddzielnych warstwach. Nałożenie musi być równomierne, a drugą warstwę nakładać dopiero po osiągnięciu przez pierwszą warstwę wstępnego wiązania (żelowania). Stosowany żelkot jest czarny, a całkowita grubość warstwy żelkotu powinna wynosić około 0,6 mm. Należy przy tym pamiętać, aby żelkotu nie nakładać zbyt grubo, gdyż może to spowodować pękanie i marszczenie powierzchni.
Przygotowanie mieszanki żywicy
W zależności od lepkości żywicy utwardzanej w-temperaturze-pokojowej, można ją wstępnie podgrzać do odpowiedniej temperatury. Następnie zmieszaj 100 części (wagowo) żywicy epoksydowej typu WSP6101 z 8 do 10 częściami (wagowo) acetonu (lub eteru butylowego tlenku propylenu) w czystym pojemniku. Po wymieszaniu na jednolitą masę dodać 20 do 25 części utwardzacza (ilość dodawanego utwardzacza należy dostosować do temperatury otoczenia w miejscu pracy). Szybko mieszaj, następnie poddaj mieszaninę odgazowaniu próżniowemu przez 1 do 3 minut, aby usunąć wszelkie pęcherzyki powietrza z cieczy żywicznej; mieszanina jest wówczas gotowa do użycia.
Warstwa-po-układzie włókna szklanego
Gdy żelkot osiągnie początkowe ustawienie,-będzie miękki w dotyku, ale nie będzie już lepki-nałóż przygotowaną mieszaninę żywicy epoksydowej na zżelowany żelkot za pomocą pędzla. Natychmiast połóż warstwę maty z ciętych włókien, a następnie za pomocą pędzla utrwal warstwę maty, zapewniając równomierne rozprowadzenie żywicy i usunięcie wszelkich uwięzionych pęcherzyków powietrza. W niektórych przypadkach do przekłucia i uwolnienia uporczywych pęcherzyków może być konieczne użycie spiczastego narzędzia. Drugą warstwę maty z ciętych włókien należy nakładać dopiero po zżelowaniu mieszaniny żywicy nałożonej na pierwszą warstwę. Następnie proces układania może przebiegać w naprzemiennym układzie jednej warstwy tkaniny z włókna szklanego, po której następuje jedna warstwa maty z ciętych pasm. Po ułożeniu co 2–3 warstwy należy poczekać, aż minie egzotermiczny pik reakcji utwardzania żywicy,-szczególnie wtedy, gdy mieszanina żywicy stanie się zauważalnie bardziej lepka (zwykle po około 60 minutach w temperaturze 20 stopni)-przed przystąpieniem do nakładania kolejnej warstwy i kontynuowania tego procesu aż do osiągnięcia pożądanej grubości formy. Podczas układania tkanina z włókna szklanego musi być ułożona gładko i płasko; szwy pomiędzy sąsiednimi kawałkami materiału powinny być przesunięte względem siebie i w miarę możliwości należy unikać zakładek w ostrych rogach lub krawędziach. Ilość żywicy nanoszonej na każdą warstwę musi być ściśle kontrolowana: powinna być wystarczająca do całkowitego nasycenia włókien, ale nie nadmierna. Wysoka zawartość żywicy utrudnia usuwanie pęcherzyków powietrza i powoduje większe egzotermiczne wytwarzanie ciepła podczas utwardzania, co prowadzi do wyższych współczynników skurczu; i odwrotnie, niska zawartość żywicy zwiększa ryzyko rozwarstwienia. Po utwardzeniu pierwszej połowy formy odetnij nadmiar wypływki (nawis), usuń wszelkie zanieczyszczenia z powierzchni formy i odsłoniętej powierzchni oryginalnego prototypu, następnie nałóż środek antyadhezyjny, utwórz warstwę żelkotu, ustaw otwory wtrysku żywicy i otwory wentylacyjne i przystąp do układania drugiej połowy formy. Po stwardnieniu drugiej połowy formy odetnij jej nadmiar. Aby zapewnić wystarczającą integralność strukturalną formy i zapobiec deformacji, można wkleić odpowiednie żebra wsporcze, łączniki, kołki wyrównujące i inne elementy konstrukcyjne, aby zakończyć montaż formy.
Rozbiórka i wykończenie
W przypadku form wytwarzanych w temperaturze otoczenia (około 20 stopni), podstawowe utwardzenie i zestalenie strukturalne zwykle osiąga się po 48 godzinach, kiedy to forma jest gotowa do wyjęcia z formy. Podczas rozformowywania surowo zabrania się uderzania formy twardymi przedmiotami; zamiast tego użyj-sprężonego powietrza podawanego sporadycznie-, aby stopniowo oddzielić gotową formę od oryginalnego prototypu (modelu wzorcowego). Po wyjęciu z formy i w zależności od konkretnych wymagań związanych z zastosowaniem formy, formę można poddać obróbce mechanicznej,-takiej jak wiercenie-. Jest to szczególnie istotne w „martwych strefach” (-trudno-dostępnych narożnikach), gdzie materiał ma trudności z przepływem i wypełnieniem podczas odlewania lub formowania wtryskowego; jeśli wcześniej nie zaplanowano żadnych otworów wentylacyjnych,-absolutnie konieczne jest wywiercenie kilku otworów wentylacyjnych w tych obszarach. Następnie forma poddawana jest-obróbce końcowej: zazwyczaj powierzchnia jest stopniowo szlifowana-i-na sucho papierem ściernym o ziarnistości od 400 do 1200, a następnie polerowana powierzchnia za pomocą maszyny do polerowania. Po zakończeniu wszystkich tych procedur forma jest gotowa do użycia. Kilka kluczowych punktów wymaga szczególnej uwagi: po pierwsze, główna forma (wzór) musi być gładka; po drugie, środek antyadhezyjny należy nałożyć równomiernie; po trzecie, podczas nakładania warstwy początkowej nie powinny znajdować się pęcherzyki powietrza; i po czwarte, proces szlifowania musi być przeprowadzony skrupulatnie. Oczywiście na etapach pośrednich występuje wiele innych skomplikowanych szczegółów, których nie można tu wszystkich wymienić osobno.
